Jan
27
北京大发热镀锌厂现在的首要任务
第一：完善网络推广，阿里巴巴、行业平面广告
第二：网站备案
第三：英文网站建设
第四：英文网站优化
第五：国外推广、宣传
第六：操作流程规范
第一：完善网络推广，阿里巴巴、行业平面广告
第二：网站备案
第三：英文网站建设
第四：英文网站优化
第五：国外推广、宣传
第六：操作流程规范
Jan
26
一、 主题内容与适用范围
本标准规定了钢铁热镀锌的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于碳素结构钢制作的钢结构，钢板构件装配管道，已弯曲的或镀前焊接的管件，容器及批量
加工的型钢件和类似产品的热浸镀锌层同时适用与各类船舶的钢管镀锌，防腐蚀处理。
二、 引用标准
GB470 〈〈锌锭〉〉
GB534 〈〈工业硫酸、工业盐酸、工业氯化按〉〉
GB米/2 343—84 热镀锌通用工艺
GB/T 13912—93 金属覆盖层，钢铁制品热镀锌层技术要求。
GB/T 3019—92 低压流体输送用镀锌焊接钢管。
三、 技术要求
1． 材料
A、 锌锭：应不低于GB470规定的一号锌。
B、 硫酸：应符合GB534规定的一级浓硫酸。
C、 盐酸：应符合GB534规定的一级浓盐酸。
D、 氯化按：应符合GB2946规定的一级氯化按。
2． 外观
A、 镀层表面连续并且有实用性光滑。
B、 镀件的安装结合不允许有流挂，滴留或熔渣存在。
C、 镀件表面应无漏镀，露铁等缺陷，但缺陷为下列情况时允许存在。
a.漏镀面积为直径0.5毫米以下的斑点。
b.不论镀件大小，漏镀面积在直径0.5-1毫米的斑点，在每平方厘米内不多于3点，且在镀件的总斑点
数不超过10点。
c.在非联接或非接角处，高度不超过1.5毫米的流挂滴留或熔渣。
d.镀件与挂具及操作工具的接触伤痕，但不露铁。
3． 锌附着量和锌层厚度
A、 镀件厚度为3—4毫米时，锌附着量应低于460克/米，即锌层平均厚度不低于65微米。
B、 镀件厚度大于4毫米时，锌附着量应不低于610克/米，即锌层平均厚度不低于86微米。
C、 镀层均匀性：镀锌层基本均匀用硫酸铜溶液试验浸蚀五次不露铁。
D、 镀层附着性；镀件的锌层应与基本金属结合牢固有足够的附着强度，经锤击试验不脱落，不凸起。
4、 待镀件要求
A、 待镀件表面应平整，且没有用酸洗方法不能清除的污秽。如油漆、油脂、水泥、柏油及过分烂的
有害物质。
B、 焊接构件的所有焊缝都应密封，不得有空气。
C、 管件和容器件必须有排气和进锌孔。
D、 工件应不带螺纹的成品焊接钢管，如有螺纹应加以保护。
5、 试验方法
A、 锌附着量测定采用磁性厚度计，直接测量锌层厚度。
B、 镀层均匀性测定采用流酸铜溶液浸蚀试验方法。
6、 仲裁方法
A、 对锌层附着量，锌层厚度，锌层的均匀性，附着性有争议时，取试样与产品在同一工艺条件下镀锌
作试验，不符合本标准要求的为不合格品。
B、 产品出厂抽验方法，第一次若不合格，则再按有关规定抽验，若仍不合格，则判定该批产品为不合格。
7、 检验入库
A、 检验合格的镀件应由专职检验人员书面签证后，才能例入合格处。
B、 合格品应按各种规格堆放整齐。
欢迎来我热镀锌厂参观考察。
本标准规定了钢铁热镀锌的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于碳素结构钢制作的钢结构，钢板构件装配管道，已弯曲的或镀前焊接的管件，容器及批量
加工的型钢件和类似产品的热浸镀锌层同时适用与各类船舶的钢管镀锌，防腐蚀处理。
二、 引用标准
GB470 〈〈锌锭〉〉
GB534 〈〈工业硫酸、工业盐酸、工业氯化按〉〉
GB米/2 343—84 热镀锌通用工艺
GB/T 13912—93 金属覆盖层，钢铁制品热镀锌层技术要求。
GB/T 3019—92 低压流体输送用镀锌焊接钢管。
三、 技术要求
1． 材料
A、 锌锭：应不低于GB470规定的一号锌。
B、 硫酸：应符合GB534规定的一级浓硫酸。
C、 盐酸：应符合GB534规定的一级浓盐酸。
D、 氯化按：应符合GB2946规定的一级氯化按。
2． 外观
A、 镀层表面连续并且有实用性光滑。
B、 镀件的安装结合不允许有流挂，滴留或熔渣存在。
C、 镀件表面应无漏镀，露铁等缺陷，但缺陷为下列情况时允许存在。
a.漏镀面积为直径0.5毫米以下的斑点。
b.不论镀件大小，漏镀面积在直径0.5-1毫米的斑点，在每平方厘米内不多于3点，且在镀件的总斑点
数不超过10点。
c.在非联接或非接角处，高度不超过1.5毫米的流挂滴留或熔渣。
d.镀件与挂具及操作工具的接触伤痕，但不露铁。
3． 锌附着量和锌层厚度
A、 镀件厚度为3—4毫米时，锌附着量应低于460克/米，即锌层平均厚度不低于65微米。
B、 镀件厚度大于4毫米时，锌附着量应不低于610克/米，即锌层平均厚度不低于86微米。
C、 镀层均匀性：镀锌层基本均匀用硫酸铜溶液试验浸蚀五次不露铁。
D、 镀层附着性；镀件的锌层应与基本金属结合牢固有足够的附着强度，经锤击试验不脱落，不凸起。
4、 待镀件要求
A、 待镀件表面应平整，且没有用酸洗方法不能清除的污秽。如油漆、油脂、水泥、柏油及过分烂的
有害物质。
B、 焊接构件的所有焊缝都应密封，不得有空气。
C、 管件和容器件必须有排气和进锌孔。
D、 工件应不带螺纹的成品焊接钢管，如有螺纹应加以保护。
5、 试验方法
A、 锌附着量测定采用磁性厚度计，直接测量锌层厚度。
B、 镀层均匀性测定采用流酸铜溶液浸蚀试验方法。
6、 仲裁方法
A、 对锌层附着量，锌层厚度，锌层的均匀性，附着性有争议时，取试样与产品在同一工艺条件下镀锌
作试验，不符合本标准要求的为不合格品。
B、 产品出厂抽验方法，第一次若不合格，则再按有关规定抽验，若仍不合格，则判定该批产品为不合格。
7、 检验入库
A、 检验合格的镀件应由专职检验人员书面签证后，才能例入合格处。
B、 合格品应按各种规格堆放整齐。
欢迎来我热镀锌厂参观考察。
Jan
26
电镀锌
渗层厚度 5-30um
硬度 HV200左右
表面状态 表面光洁
氢脆性 有氢脆
耐腐蚀性 6个月
镀层特性 机械结合耐热性 差
螺纹 基本不变
热镀锌
渗层厚度 5-100um
硬度 HV200左右
表面状态 银白不均
氢脆性 有氢脆
耐腐蚀性 8年左右
镀层特性 冶金结合
耐热性 较好
螺纹 重新咬牙
真空渗锌
渗层厚度 20-120um
硬度 HV400左右
表面状态 深灰或银灰均匀
氢脆性 无氢脆
耐腐蚀性 26年以上
镀层特性 扩散冶金结合
耐热性 很好几何尺寸
变化 很小
螺纹 很小
渗层厚度 5-30um
硬度 HV200左右
表面状态 表面光洁
氢脆性 有氢脆
耐腐蚀性 6个月
镀层特性 机械结合耐热性 差
螺纹 基本不变
热镀锌
渗层厚度 5-100um
硬度 HV200左右
表面状态 银白不均
氢脆性 有氢脆
耐腐蚀性 8年左右
镀层特性 冶金结合
耐热性 较好
螺纹 重新咬牙
真空渗锌
渗层厚度 20-120um
硬度 HV400左右
表面状态 深灰或银灰均匀
氢脆性 无氢脆
耐腐蚀性 26年以上
镀层特性 扩散冶金结合
耐热性 很好几何尺寸
变化 很小
螺纹 很小
Jan
26
渗锌技术是在粉末渗锌技术和热机械镀锌技术基础上发展起来的一种崭新的钢铁制件防腐蚀处理新工艺。
粉渗锌工艺由上世纪冶金学家谢拉德.贝卡内斯偶然发现的，直到八十年代才在欧洲一些国家推广应用。英国、法国均制定了粉末渗锌工艺的国家标准。其中英国标准最早得到国际组织（ISO）认证。
进入八十年代，我国某些科研单位和有识之士也开始对粉渗锌工艺进行实验、探索和研究。
二、渗锌的特点
1、渗锌是在密闭容器中完成加热运转过程，完全消除了锌蒸汽对大气的污染，彻底结束了热镀锌过程中操作人员锌蒸汽中毒和高温锌液灼伤的历史。在状态下，削弱和避免了锌氧化，降低了生产成本。
2、渗锌形成的锌铁合金层为扩散型冶金结合，渗层可达80μm，无氢脆表面硬度高，搬运过程中受撞击也不会出现渗层剥落。
3、具有极好的耐腐蚀能力。渗层厚度50μm耐腐蚀可达20年以上。另外，渗锌显著提高了渗锌件的表面硬度及零件的耐磨性。
4、渗件表面均匀，对某些不易热镀锌的材质（高强度钢、白口铁、弹簧钢）均可采用渗锌处理。在600℃表面完好，避免了高温下螺栓“咬死”，而热镀锌若达到600℃表面全部氧化。
粉渗锌工艺由上世纪冶金学家谢拉德.贝卡内斯偶然发现的，直到八十年代才在欧洲一些国家推广应用。英国、法国均制定了粉末渗锌工艺的国家标准。其中英国标准最早得到国际组织（ISO）认证。
进入八十年代，我国某些科研单位和有识之士也开始对粉渗锌工艺进行实验、探索和研究。
二、渗锌的特点
1、渗锌是在密闭容器中完成加热运转过程，完全消除了锌蒸汽对大气的污染，彻底结束了热镀锌过程中操作人员锌蒸汽中毒和高温锌液灼伤的历史。在状态下，削弱和避免了锌氧化，降低了生产成本。
2、渗锌形成的锌铁合金层为扩散型冶金结合，渗层可达80μm，无氢脆表面硬度高，搬运过程中受撞击也不会出现渗层剥落。
3、具有极好的耐腐蚀能力。渗层厚度50μm耐腐蚀可达20年以上。另外，渗锌显著提高了渗锌件的表面硬度及零件的耐磨性。
4、渗件表面均匀，对某些不易热镀锌的材质（高强度钢、白口铁、弹簧钢）均可采用渗锌处理。在600℃表面完好，避免了高温下螺栓“咬死”，而热镀锌若达到600℃表面全部氧化。
Jan
25
工艺过程
工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验
4.2 有关工艺过程说明
(1)脱脂
可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
(2)酸洗
可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 25%，乌洛托品3～5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。
脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。
(3)浸助镀剂
也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl 100-150g/L，ZnCl2 50-80g/L，70～85℃，1～2min。并加入一定量的表活剂.
(4)烘干预热
为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。
(5)热镀锌
要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min
温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。
锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。
一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。
(6)整理
镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。
(7)钝化
目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L，但这种钝化液严重影响环境，最好采用无铬钝化。
(8)冷却
一般用水冷，但温度不可过低也不可过高，一般不低于30℃不高于70℃，
(9)检验
镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验，并且分批的做盐雾试验和硫酸铜浸蚀试验。
5 锌灰、锌渣的形成及控制
5.1 锌灰、锌渣的形成
锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀1t工件耗锌60～100kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达140～200kg。控制锌渣主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣，所以更要采用有除铁功能和抗氧化功能的合金并且用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。
对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达94%，这是热镀锌成本高的关键所在。
从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。因此，施镀目前多在430～450℃及540～600℃两个区域内进行。
5.2 锌渣量的控制
要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：
⑴施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。
⑵锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。目前多采用08F/XG08/WKS优质钢板。，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺是一个难题，目前工业陶瓷所制作的锌锅仅能做成圆柱型且体积很小，虽然可以满足小件镀锌的要求但无法保证大型工件的镀锌。
⑶要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，使锌渣沉于槽底后用捞锌勺或专用捞渣机捞取。落入锌液中镀件更要及时打捞。
⑷要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂要进行在线再生循环处理，严格控制亚铁含量，不允许高于4g/l，PH值始终保持在4.5-5.5。
⑹加热、升温要均匀，防止局部过热。
工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验
4.2 有关工艺过程说明
(1)脱脂
可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
(2)酸洗
可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 25%，乌洛托品3～5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。
脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。
(3)浸助镀剂
也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl 100-150g/L，ZnCl2 50-80g/L，70～85℃，1～2min。并加入一定量的表活剂.
(4)烘干预热
为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。
(5)热镀锌
要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min
温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。
锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。
一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。
(6)整理
镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。
(7)钝化
目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L，但这种钝化液严重影响环境，最好采用无铬钝化。
(8)冷却
一般用水冷，但温度不可过低也不可过高，一般不低于30℃不高于70℃，
(9)检验
镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验，并且分批的做盐雾试验和硫酸铜浸蚀试验。
5 锌灰、锌渣的形成及控制
5.1 锌灰、锌渣的形成
锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀1t工件耗锌60～100kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达140～200kg。控制锌渣主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣，所以更要采用有除铁功能和抗氧化功能的合金并且用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。
对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达94%，这是热镀锌成本高的关键所在。
从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。因此，施镀目前多在430～450℃及540～600℃两个区域内进行。
5.2 锌渣量的控制
要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：
⑴施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。
⑵锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。目前多采用08F/XG08/WKS优质钢板。，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺是一个难题，目前工业陶瓷所制作的锌锅仅能做成圆柱型且体积很小，虽然可以满足小件镀锌的要求但无法保证大型工件的镀锌。
⑶要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，使锌渣沉于槽底后用捞锌勺或专用捞渣机捞取。落入锌液中镀件更要及时打捞。
⑷要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂要进行在线再生循环处理，严格控制亚铁含量，不允许高于4g/l，PH值始终保持在4.5-5.5。
⑹加热、升温要均匀，防止局部过热。
